水基压铸脱模剂的特点及注意事项

　　1水基压铸脱模剂的组成

　　性能优异的压铸脱模剂主要具有以下特点:(1)良好的润滑和脱模性能。在高温下成型过程中能形成完整均匀的屏蔽层，分离脱模能力强。(2)良好的冷却和隔热高温高压液态金属的高速冲刷加速了模具的磨损，缩短了模具的使用寿命。因此，脱模剂应具有有效的冷却和隔热效果，以保护模具在较低的温度下工作。(3)高热和化学稳定性脱模剂在使用温度范围内产生的气体少，不腐蚀模具，不影响后续的涂装、电镀等工艺。

　　水基压铸脱模剂可以很好的满足以上特点。水基脱模剂至少应由基料、乳化剂和水组成。基本材料是油、脂、蜡、硅、聚合物，认为是有效成分，然后起到润滑和脱模的作用。以水为载体，可以被水稀释十几倍到上百倍，一般占95%以上。乳化剂以细的颗粒将活性成分均匀分散在水相中，形成稳定的乳液。此外，还有压添加剂、防霉剂、防锈剂等成分。大多数高质量的脱模剂由15-25种原料制成。如果关键成分或添加剂改变1%，它们的释放特性可能会有很大的不同，成本和价格也会有很大的变化。每种型号的脱模剂都有其较佳的适用范围和对象。如果用错了对象，再好的产品也发挥不了作用。

　　基础材料主要包括主润滑材料和基础油。在压铸的高温、高压甚至高速过程中，在铝锌合金基体不断变形、接触面不断更新、接触面流动不稳定等恶劣的摩擦条件下，选择理想的主润滑材料显得尤为重要。需要具有优良的外润滑和强的内润滑，良好的热稳定性，低的高温挥发性，易清洗，不影响后续工序的涂装和电镀。例如，高熔点的氧化聚乙烯蜡是一种理想的主要润滑材料。基础油起润滑和渗透的作用，也是各种添加剂的载体，所以要求在高温下不能发生积碳。与矿物油相比，硅油具有更高的闪点和稳定性，更适合作为基础油。但二甲基硅油与配方中其他组分的相容性不好，耐高温性仍然不足。因此，通过引入长链烷基改性和苯基，得到了相容性好、润滑性高、耐高温的硅油，作为基础油效果良好。

　　对于水包油乳液的水性脱模剂，应具有良好的分散性，乳液粒径小，高温下长时间不分层不沉淀。

　　水溶性脱模剂中高度细化的分散相和体系的稳定性取决于表面活性剂的润湿、分散、乳化和增溶作用，因此表面活性剂的选择和复配非常重要。表面活性剂的一端是疏水基团，对水的亲和力较小；另一端是亲水性基团(如。哦，。。COOH、-NH2、. S03H等。)对水有很大的亲和力，对降低液体的表面张力有显著作用。表面活性剂可分为阴离子、阳离子、两性和非离子表面活性剂。一般来说，非离子表面活性剂用于复合。在选择乳化剂时，要在保证乳化效果的前提下，尽量注意环保，尽量不使用或少使用对生态环境有害的表面活性剂，如烷基酚聚氧乙烯醚。

　　2水基压铸脱模剂的使用

　　水基脱模剂的脱模作用取决于喷涂后在型腔表面沉积的厚度仅为微米的薄膜。实践证明，脱模剂的浓度、模具温度和喷涂方法可直接影响压铸件的质量。压铸生产中使用水基脱模剂应注意以下事项。一是脱模剂的选择。目前行业内对脱模剂的理化性能没有统一的检测标准，市场鱼龙混杂，一些压铸厂只能凭感觉和经验。选择不当会损坏模具，增加压铸件废品，造成很大损失。所以脱模剂的选择要选择有诚信、有品牌、有实力、有技术的供应商。二，脱模剂的稀释和喷洒量要合适。如果剥离剂用水稀释过高或喷洒过少，容易产生薄膜和局部油膜破裂，压铸件拉伤、卡死。如果脱模剂用水稀释过低或喷洒过多，不仅会浪费脱模剂，还会使脱模剂的厚膜形成缓慢的溶液堆积，压铸件表面会形成皱纹和沉积物。三是探索较佳喷涂条件。脱模剂通过喷嘴时，被喷嘴雾化，并施加一定的注射力。在较佳条件下，液滴与型腔表面的接触面积大，有利于模具冷却和脱模剂的沉积。因此，需要尽量垂直喷涂型腔表面，综合考虑压力、喷涂距离、型腔温度等因素，获得较佳喷涂条件。

　　压铸作为一种有色合金零件的先进成型技术，满足了现代制造业产品复杂化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断扩大。它是铸造技术中应用广泛、发展快的金属热加工成型工艺之一。目前国内脱模剂厂家在质量上无法与国外知名品牌抗衡，不利于国内压铸行业的整体发展。预计水基压铸脱模剂在相当长的一段时间内仍将是压铸行业市场销售和生产应用的主体。我国压铸工作者应抓住机遇，开发性能优异的脱模剂，并在实践中更加重视具体的工艺问题，以提高我国压铸工业的整体水平。