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复合材料脱模剂应用原理

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复合材料脱模剂应用原理

发布日期:2020-06-22 作者: 点击:

  复合材料脱模剂应用原理

  模具在重复使用的情况下,对胶衣层的厚度、硬度、型腔尺寸及模具验收时对胶衣层的考验最大。同时,适当厚度的胶衣层可以防止背面纤维显露,但如果胶衣层过厚又会导致表面层过脆,影响模具的使用寿命 用于评价胶衣层固化程度 确保制品尺寸满足要求,为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质称为脱模剂。

  脱模剂的作用

  1.使制品顺利脱下来;

  2.保证制品表观质量和模具完好无损;

  3.不腐蚀模具,不影响树脂固化,对树脂粘附力小(<0.01MPa);

  4.成膜时间短,厚度均匀,表面光滑;

  5.使用完全,无毒害作用;

  6.操作简便,价格便宜。

  脱模剂的机理

  脱模剂的历程

  在模具表面喷涂脱模剂之后,硫化成型 胶料与脱模剂的接触面为A 面,脱模剂面为B 面,脱模剂与模具的接触面为C 面;脱模剂层为凝聚层。脱模时,当在A 面和C 面剥离时称为界面剥离,而在B 面剥离时叫做凝聚层破坏。

  脱模剂的转移率

  脱模剂的转移率,是指脱模剂在脱模过程中转移到成型产品上的百分率。 (1)脱模剂由A 面剥离脱模,脱模剂不转移; (2) 脱模剂由A 面剥离及B 面凝聚层破坏脱模,脱模剂 发生少量转移(约22 %) ;(3) 只因凝聚层的破坏而脱模,脱模剂转移较 多(约44 %~70 %) ; (4) 脱模剂由B , C 面剥离及凝聚层的破坏而脱模, 引起大量脱模剂转移(约93 %) ; 脱模剂 成型物与脱模剂接触,发生混合、粘接,当勉强脱模时,就会使部分成型物(产品) 的表面、界面破坏而脱模。通常使用的脱模剂,要求在B 面或A , B 两面剥离脱模。由凝聚层引起的脱模,其脱模效果最好。

  脱模剂的化学原理

  1.由于润滑剂分子的极性基团对金属表面取向,因吸附作用而生成一个静止的润滑剂模层

  2.聚硅氧烷中的硅氧键可视为弱偶极子(Si+-O-),当脱模剂在模具表面铺展成单分子取向排列时,分子采取特有的伸展链构型。

  3.由表面被烷基以密集堆积方式覆盖,脱模能力随烷基密度而递增;但当烷占有较大空间位阻时,伸展构型受到限制,脱模能力又会降低。

  脱模剂分子量大小和粘度也与脱模能力相关,分子量小时,铺展性好,但耐热能力差。分类按用法分类:内脱模剂、外脱模剂;脱模剂手糊成型主要用外脱模剂。常用的外脱模剂分三类:薄膜型脱模剂、液体脱模剂及蜡类脱模剂。外脱模剂主要用于手糊成型和冷固化系统(如缠绕成型等)。

本文网址:http://www.cqyldkj.com/news/464.html

关键词:脱模剂

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